Inleiding
Als beheerder van onze persluchtinstallatie heb ik geleerd dat de juiste bedrijfsdruk een van de meest kritieke factoren is voor een efficiënt systeem. In onze fabriek hebben we veel aandacht besteed aan het optimaliseren van de systeemdruk, wat heeft geleid tot aanzienlijke verbeteringen in zowel energieverbruik als prestaties.
Het bepalen van de optimale systeemdruk
Een van de eerste uitdagingen die we tegenkwamen was het bepalen van de optimale systeemdruk. We ontdekten dat verschillende punten in onze fabriek verschillende werkdrukken vereisten. Onze pneumatische gereedschappen waren bijvoorbeeld ontworpen om te werken bij 6,2 bar, maar sommige processen vereisten hogere drukken.
Variabele drukbehoeften
We leerden snel dat het simpelweg verhogen van de systeemdruk om aan de hoogste vereiste te voldoen, inefficiënt en kostbaar was. Voor elke 0,14 bar verhoging van de systeemdruk, nam het compressorvermogen met 1% toe. Dit zette ons aan om creatieve oplossingen te zoeken voor het omgaan met variabele drukbehoeften.
Implementatie van drukzones
Om dit probleem aan te pakken, hebben we ons systeem opgedeeld in verschillende drukzones. We installeerden lokale drukregelaars voor toepassingen die lagere drukken nodig hadden, en gebruikten afzonderlijke hogedrukcompressoren voor de processen die hogere drukken vereisten. Dit stelde ons in staat om de hoofdsysteemdruk te optimaliseren zonder de prestaties van specifieke toepassingen te compromitteren.
Het belang van nauwkeurige metingen
We ontdekten het belang van nauwkeurige drukmetingen op verschillende punten in het systeem. Door drukmeetpunten te installeren vóór en na elke component die de luchtstroom beperkt, konden we precies bepalen waar drukverliezen optraden en deze gericht aanpakken.
Optimalisatie van leidingwerk
Een belangrijke les was het belang van goed ontworpen leidingwerk. We ontdekten dat onderdimensionering van leidingen een van de hoofdoorzaken was van overmatige drukval. Door strategisch leidingen te upgraden, konden we de systeemdruk aanzienlijk verlagen zonder de prestaties te beïnvloeden.
Aanpak van kunstmatige vraag
We leerden ook over het concept van ‘kunstmatige vraag’. Wanneer ons systeem op een hogere druk werkte dan nodig, verbruikten alle eindgebruikers meer lucht en namen de lekkageniveaus toe. Door de systeemdruk te verlagen tot het minimaal vereiste niveau, konden we dit onnodige verbruik elimineren.
Implementatie van ISO 8573-1 normen
Bij het optimaliseren van onze systeemdruk hielden we rekening met de ISO 8573-1 normen voor luchtkwaliteit. We ontdekten dat een lagere systeemdruk ook hielp bij het handhaven van een betere luchtkwaliteit, omdat het de belasting op filters en drogers verminderde.
Uitdagingen en oplossingen
Een van de grootste uitdagingen was het overtuigen van operators dat een lagere systeemdruk niet noodzakelijk leidde tot verminderde prestaties. We voerden uitgebreide tests uit om aan te tonen dat de meeste processen even effectief werkten bij de geoptimaliseerde, lagere druk.
Continue monitoring en aanpassing
We leerden dat drukoptimalisatie een continu proces is. We implementeerden een systeem voor real-time drukmonitoring en regelmatige evaluaties om ervoor te zorgen dat we de optimale druk behielden naarmate productiepatronen veranderden.
Conclusie
Door zorgvuldig onze luchtdrukbehoeften te analyseren en een gedifferentieerde aanpak te implementeren, hebben we een aanzienlijke energiebesparing gerealiseerd zonder in te boeten op de prestaties van onze processen. Voor andere beheerders van persluchtinstallaties zou ik aanraden om de tijd te nemen voor een grondige drukanalyse – de resultaten kunnen verrassend en zeer lonend zijn.